с 8-10 суток, по казеннику – с 13-14, по люльке – с 10-12 суток до 3-4 суток по каждому элементу, а по клину с 11-12 до 2-3 суток. В цехах поворотных и подъемных механизмов и прицелов благодаря внедрению потоков, широкому применению стендов для испытания и обкатки узлов добились сокращения трудоемкости в 3-4 раза при безупречном качестве. Душой этих начинаний были начальники цехов Абрамов и Селиверстов и их помощники инженеры Отряскин, Альтерман и др. [190] Резко сократился путь прохождения деталей по цехам в процессе обработки.
Разработка и внедрение передовой технологии сулили увеличение выпуска продукции, но для этого требовалось какое-то время, а его у нас не было. Нужды армии не позволяли останавливать выпуск изделий или снижать его, а, напротив, требовали их непрерывного увеличения. Как решить эти исключающие друг друга задачи? Выход был найден в применении производственно-технологического планирования. По специально разработанным графикам, увязанным с наличием заделов, назначались календарные сроки перестановки оборудования и освоения технологии.
Планировки на перестановку оборудования создавались небольшой группой технологов-энтузиастов при отделе главного технолога во главе с З. Максименко. Они достигли большого успеха в этом деле. Любая, даже самая сложная, перестановка сотен видов оборудования по плану этой группы осуществлялась в несколько дней. Технологи применяли оригинальный метод: заранее изготовленные макеты оборудования накалывали на лист проекта перепланировки и в таком виде предъявляли его соответствующему цеху. А там уже проект под руководством главного инженера рассматривался руководителями служб – главного технолога, главного механика, начальника отдела техники безопасности, цеховыми работниками. Поскольку в проекте все было наглядно, вопрос решался быстро.
Строгое соблюдение технологической дисциплины стало непреложным законом производства. Это в большой степени обеспечивало успех всех технических мероприятий и гарантировало высокое качество продукции.
Технологи отдела главного технолога во главе с А. Ф. Гордеевым, Г. Д. Лычевым и Б. А. Марининым проделали огромную работу, коренным образом изменив подход к проектированию технологического процесса производства пушек. До войны большинство операций производилось посредством разметки на деталях, и этим была занята целая армия высококвалифицированных рабочих. В 1940 г. на сотню различных деталей мы проектировали и заказывали в среднем 55 приспособлений, из которых изготавливалось всего 38, а применялось не больше 25. Война заставила изменить эту практику, с тем чтобы помочь пришедшим на производство юношам и женщинам быстрее освоить операции. [191]
Теперь на 100 деталей стали проектировать и заказывать уже 157 приспособлений, и в цехах использовалось не менее 120. Широкое применение получил многолезвийный комбинированный инструмент, благодаря которому в одной из основных деталей, например, отпала надобность во втором процессе сверления.
Для чистовой отделки, как и на заводе им. Калинина, у нас применяли протяжные станки. Конструкция ЭНИМСа (Черников и др.) оказалась оригинальной, но примененная в ней гидравлика была ненадежной. Конструктор нашего завода Бородкин, использовав идею протяжки, создал простые и надежные винтовые 100-7 станки стоимостью уже не 1 млн. руб., как первые экземпляры, а всего около 100 тыс. руб. Протяжка канала длилась теперь всего 15 минут, трудоемкость этой операции сократилась в 25-30 раз.
Большой эффект был достигнут инструментальщиками при протяжке прямоугольных отверстий казенника. Это было поистине революционным шагом, избавившим нас от шабровки и сократившим время на обработку до 1,5 часа вместо 13 часов по старому процессу. Еще пример такого рода: переделка продольно-строгальных станков в плоскошлифовальные позволила отказаться от ручной шабровки, в результате продолжительность обработки сократилась в 10 раз.
Модернизации станков вообще придавалось большое значение, а это, в свою очередь, способствовало созданию высокопроизводительной технологии. Характерен пример с тульскими станками. Это было в самые трудные октябрьские дни 1941 г., когда из Москвы двигался на восток огромный поток людей и техники, а от Тулы фашисты были на расстоянии ружейного выстрела. Нуждаясь в станках, мы обратились к секретарю обкома партии В. Г. Жаворонкову, возглавлявшему Тульский городской комитет обороны, с просьбой разрешить взять неиспользуемое оборудование. Вначале он удивился.
– Вы знаете, – сказал он, – что фашисты от нас в нескольких сотнях метров, нас непрерывно обстреливают? – но тут же добавил: – Тульский пролетариат не позволит фашистам войти в Тулу. Приезжайте и берите станки, пусть они служат общему делу. Давайте побольше пушек. Туляки вам помогут погрузить и отправить.
Модернизированные на заводе старые тульские станки были успешно использованы как операционные и как база для создания специальных и агрегатных станков, [192] Под руководством талантливого конструктора Бородкина и его ближайших помощников Ордынского и Кошкина станкостроительный отдел проделал огромную работу по модернизации и созданию нового оборудования. О размахе их работ можно судить по следующим данным: благодаря модернизации свыше 200 станков (66 видов) и созданию новых 98 станков (27 видов) уже к маю 1943 г. было получено свыше 20 млн. руб. экономии.
Усилия технологов, направленные на налаживание поточного производства в механосборочных цехах, откуда на главную сборку поступали готовые узлы, как в автомобилестроении, свели процесс окончательной сборки пушек к стыковке узлов, отладке отдельных параметров и в целом пушки. Затем следовал отстрел на полигоне и сдача орудий военпреду.
Удивительно просто была решена организация конвейерной сборки пушек. По предложению талантливого самородка из рабочих Анатолия Ковалева, бывшего тогда начальником сборочного цеха, буквально в несколько дней были изготовлены два деревянных желоба, по которым собранные в лафетном цехе лафеты катились на колесах вдоль конвейера до позиций, где на лафет устанавливался ствол и все другие элементы орудия. Пушки при этом продвигались непрерывно с помощью механической лебедки. С последней позиции одна из полностью собранных пушек грузилась на автомашину, другая бралась на буксир, и в таком виде обе они одновременно отправлялись на полигон, подчиненный сборочному цеху.
Танковые пушки также собирались на круговом тележечном конвейере и на рельсовой тележке через тоннель уходили прямо на устроенный возле цеха полигон.
Наряду с проблемами собственного производства пушек большое значение приобрели вопросы металлургического цикла. Металл, как каждому понятно, был основой, "хлебом" нашего, да и не только нашего, производства. Дело в том, что на наших поковках, штамповках, литье, слитках легированных сталей базировались сотни родственных предприятий. Не было дня, чтобы я, как главный инженер, не бывал в металлургических цехах – с этого начинался рабочий день.
Металлургическое производство возглавлялось заместителем директора по металлургии, профессором, генерал-майором Михаилом Максимовичем Струсельбой, крупным ученым, имевшим большой практический опыт [193] и авторитет среди металлургов страны. Его ближайшими помощниками были главный металлург Дворецкий и начальник центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ) Эфрос.
Перед металлургами стояла задача непрерывного увеличения производства проката, стального фасонного литья и т. п. С этой целью пришлось, во-первых, построить прокатный цех,
